Die Sinterplatte ist ein Werkzeug zum Tragen und Transportieren des gebrannten Keramikembryos in einem Keramikofen.Es wird hauptsächlich im Keramikofen als Träger zur Lagerung, Wärmeisolierung und zum Transport der gebrannten Keramik verwendet.Dadurch kann die Wärmeleitungsgeschwindigkeit der Sinterplatte verbessert, die Sinterprodukte gleichmäßig erhitzt, der Energieverbrauch effektiv gesenkt und die Brenngeschwindigkeit beschleunigt, die Leistung verbessert werden, so dass die im gleichen Ofen gebrannten Produkte farblos sind und andere Vorteile bieten.
Korund-Mullit-Material weist eine hohe Temperaturwechselbeständigkeit und Hochtemperaturfestigkeit sowie eine gute chemische Stabilität und Verschleißfestigkeit auf.Daher kann es bei höheren Temperaturen wiederholt verwendet werden, insbesondere für gesinterte Magnetkerne, Keramikkondensatoren und isolierende Keramik.
Sinterprodukte sind laminierte Sinterprodukte.Jede Schicht der Sinterplatte plus Produktgewicht beträgt etwa 1 kg, im Allgemeinen 10 Schichten, sodass die Sinterplatte einem maximalen Druck von mehr als zehn Kilogramm standhalten kann.Um gleichzeitig den Schub beim Bewegen und die Reibung beim Be- und Entladen von Produkten, aber auch viele Kalt- und Heißzyklen zu ertragen, ist die Nutzung der Umgebung daher sehr rau.
Ohne Berücksichtigung der Wechselwirkung der drei Faktoren beeinflussen Aluminiumoxidpulver, Kaolin und die Kalzinierungstemperatur alle die Thermoschockbeständigkeit und das Kriechen.Die Temperaturwechselbeständigkeit steigt mit der Zugabe von Aluminiumoxidpulver und nimmt mit steigender Brenntemperatur ab.Bei einem Kaolingehalt von 8 % ist die Thermoschockbeständigkeit am niedrigsten, gefolgt vom Kaolingehalt von 9,5 %.Das Kriechen nimmt mit der Zugabe von Aluminiumoxidpulver ab und ist am geringsten, wenn der Kaolingehalt 8 % beträgt.Das Kriechen ist bei 1580℃ maximal.Um die Temperaturwechselbeständigkeit und Kriechfestigkeit der Materialien zu berücksichtigen, werden die besten Ergebnisse erzielt, wenn der Aluminiumoxidgehalt 26 %, der Kaolingehalt 6,5 % und die Kalzinierungstemperatur 1580 °C beträgt.
Zwischen Korund-Mullit-Partikeln und Matrix besteht eine gewisse Lücke.Und es gibt einige Risse um die Partikel herum, die durch die Diskrepanz zwischen thermischem Ausdehnungskoeffizienten und Elastizitätsmodul zwischen Partikeln und Matrix verursacht werden, was zu Mikrorissen in den Produkten führt.Wenn der Ausdehnungskoeffizient von Partikeln und Matrix nicht übereinstimmt, können Aggregat und Matrix beim Erhitzen oder Abkühlen leicht getrennt werden.Zwischen ihnen bildet sich eine Spaltschicht, wodurch Mikrorisse entstehen.Das Vorhandensein dieser Mikrorisse führt zu einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften des Materials, wenn das Material jedoch einem Thermoschock ausgesetzt wird.Im Spalt zwischen Aggregat und Matrix kann es die Rolle einer Pufferzone spielen, die bestimmte Spannungen absorbieren und Spannungskonzentrationen an der Rissspitze vermeiden kann.Gleichzeitig werden die Thermoschockrisse in der Matrix an der Lücke zwischen den Partikeln und der Matrix gestoppt, wodurch die Rissausbreitung verhindert werden kann.Dadurch wird die Thermoschockbeständigkeit des Materials verbessert.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 08.04.2022